Plasticizing and mixing of rubber

Avec l'approfondissement de la réforme et de l'ouverture, toutes les industries en Chine se sont développées rapidement, et l'industrie du caoutchouc ne fait pas exception. Cependant, certaines entreprises limitent souvent leur développement en raison du manque de personnel technique nécessaire et d'opérateurs qualifiés. Il est donc impératif de former rapidement le personnel technique de ces entreprises et d'améliorer les compétences de production des opérateurs.
Comme nous le savons tous, l'industrie de la transformation du caoutchouc est un travail technique hautement spécialisé. Cela exige non seulement que le personnel technique ait un haut niveau d'activité, mais aussi qu'il ait une large connaissance d'autres disciplines. Constamment digérer et absorber les nouvelles technologies, les nouveaux procédés et les nouvelles matières premières de l'industrie du caoutchouc au pays et à l'étranger. Ce n'est qu'ainsi qu'une formule plus économique avec les meilleures performances globales d'équilibrage peut être conçue.
Cependant, ce n'est que la moitié descaoutchouctraitement, et l'autre moitié est effectuée par les opérateurs. S'il existe une bonne formule, il n'y a pas d'opérateur pour mener à bien une série de processus tels que le dosage, le mélange, l'extrusion, le calandrage et la vulcanisation. Alors, quelle que soit la qualité de la formule, elle ne peut pas produire un bon produit. L'amélioration du niveau opérationnel des opérateurs est donc un gage fort d'amélioration de la qualité des produits. Seule la combinaison parfaite de techniciens et d'opérateurs peut faire passer l'industrie de transformation du caoutchouc de mon pays à un niveau supérieur.
Grâce à plus de dix ans d'expérience de travail pratique, l'auteur se concentre sur l'utilisation de broyeurs ouverts pour la plastification et le mélange du caoutchouc.
1.Plastification du caoutchouc
Pour les produits en caoutchouc, le caoutchouc brut doit avoir un certain degré de plasticité. Par exemple, la plasticité du caoutchouc brut doit être de l'ordre de 0,25 à 0,35 pour le caoutchouc des produits industriels moulés. Les exigences de plasticité pour le calandrage, l'extrusion, la colle éponge, le mucilage et d'autres matériaux en caoutchouc sont d'environ 0,4 à 0,6. Si l'élévateur en plastique n'atteint pas la plasticité requise, cela entraînera de grandes difficultés pour le mélange et, en même temps, la qualité du produit ne peut être garantie. Par conséquent, le caoutchouc brut à haute viscosité Mooney doit être mastiqué pour obtenir la plasticité requise pour assurer le bon déroulement des processus ultérieurs. Si la plasticité est trop élevée ou trop faible, quels sont les effets néfastes sur le traitement et les produits du caoutchouc ? Si le caoutchouc brut n'est pas suffisamment mélangé et que la plasticité ne répond pas aux exigences, le mélange sera difficile et le phénomène de roulement se produira; de plus, le rétrécissement du composé de caoutchouc se produira. taux augmenté. Si le caoutchouc brut est excessivement plastifié, la dureté et la résistance à la traction du caoutchouc mélangé diminueront, et la résistance au vieillissement du milieu diminuera. Par conséquent, il est très important de faire un bon travail dans la plastification du caoutchouc brut en fonction des exigences des différents produits.
Tous les caoutchoucs bruts n'ont pas besoin d'être mastiqués. Cela dépend des caractéristiques de mastication du caoutchouc, de la viscosité Mooney, etc. Dans des circonstances normales, la viscosité Mooney (ML100℃1+4) inférieure à 80 n'a pas besoin d'être mastiquée, sauf pour les composés de caoutchouc à usage spécial, et elle peut être mélangée avec plusieurs passes fines avant de mélanger. Le caoutchouc brut avec une viscosité Mooney (ML100℃1+4) supérieure à 80 doit être mastiqué, mais ce n'est pas tout à fait le cas. Par exemple, bien que la viscosité Mooney du caoutchouc fluoré soit de 65 à 180, sa chaîne moléculaire est de nature rigide et stable. Après une longue période de plastification, la viscosité du caoutchouc brut non seulement diminue très peu, mais augmente parfois. Par conséquent, le caoutchouc fluoré peut être mélangé directement sans mastication.
Du point de vue de l'industrie nationale de transformation du caoutchouc, les principaux produits plastifiants sont le caoutchouc naturel insaturé et le nitrile durcaoutchoucx
Ce qui suit accélérera les méthodes de plastification et les précautions du caoutchouc naturel et du caoutchouc nitrile.
En raison de sa viscosité Mooney élevée et de sa résistance mécanique élevée, le caoutchouc naturel est très difficile à mélanger s'il n'est pas mastiqué (il s'agit ici principalement de caoutchouc en feuille fumé 1 # ~ 5 #). Par conséquent, le caoutchouc naturel doit être mastiqué avant le mélange afin d'obtenir une plasticité appropriée.
Parce que le caoutchouc naturel est du caoutchouc cristallin, surtout en hiver, si la cristallisation n'est pas éliminée, cela entraînera de grandes difficultés pour couper le caoutchouc et endommagera l'équipement. Par conséquent, avant de couper la colle, il est nécessaire de cuire la colle. La cuisson de la colle est généralement effectuée dans la salle de séchage de la colle, la température est d'environ 60 ℃ et le temps est de 48 heures.
Une fois le caoutchouc brut sorti de la salle de séchage, retirez d'abord les impuretés à la surface du caoutchouc brut, puis utilisez une machine à découper le caoutchouc pour couper en petits morceaux d'environ 5 kg à utiliser. Il est préférable de séparer les blocs de colle avec un agent de démoulage pour éviter qu'ils ne collent les uns aux autres et qu'ils restent propres. Le bloc de caoutchouc coupé doit être cassé et l'usine est généralement réalisée sur la machine à mélanger le caoutchouc. En prenant un mélangeur en caoutchouc de 14 pouces comme exemple, réduisez d'abord le déflecteur (la surface de travail représente environ 2/3 de la longueur du rouleau) et ajustez la distance du rouleau (0,5 mm), afin d'éviter que le mélangeur en caoutchouc d'être surchargé et de provoquer un « trébuchement » et d'endommager l'équipement. Ensuite, mettez lecaoutchoucblocs dans la machine de mélange de caoutchouc un par un par une extrémité du grand cône, et la quantité de colle est d'environ 20 kg. Lors du chargement de la colle, vous devez faire face au malaxeur sur le côté ou vous tenir sur le côté du malaxeur pour empêcher la colle de sortir et de blesser les gens, et en même temps allumer l'eau de refroidissement. Le caoutchouc brut cassé doit être mâché à temps et ne doit pas être garé pendant une longue période. En raison de la longue durée de stationnement, le caoutchouc brut se recollera en boule. Il est plus difficile de couper et de casser à nouveau la colle.
Lors de la plastification, placez le caoutchouc brut dans le plastifiant et laissez-le tomber directement dans le bac à matériau sur toute la distance du rouleau, sans envelopper le rouleau. Il est répété pendant environ 30 minutes et la température du rouleau est contrôlée en dessous de 50°C. Si la température est trop élevée, le phénomène de fausse plasticité se produira (une fois le caoutchouc plastifié refroidi, le phénomène de récupération se produira). Afin d'éviter ce phénomène, plus la température du rouleau est basse, mieux c'est, et l'augmentation de la force de cisaillement mécanique est propice à la dégradation des macromolécules de caoutchouc, de manière à obtenir l'effet plastifiant.
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D'après la situation ci-dessus, malgré l'allongement continu du temps, l'augmentation de la plasticité du caoutchouc naturel n'est pas aussi importante que dans les dix premières minutes. Mais cela ne signifie pas que seulement dix minutes de plastification suffiront. Au contraire, une plastification ultérieure est nécessaire. Sinon, l'intensité du travail sera augmentée et le temps de mélange sera prolongé pendant le mélange, et la qualité du caoutchouc mélangé ne peut être garantie.
Le niveau de plastification et sa qualité peuvent être observés à l'œil nu par les personnes ayant une expérience d'exploitation. La surface en caoutchouc brut plastifié est lisse et translucide. A ce moment, le caoutchouc brut a pratiquement atteint sa plasticité. Si vous êtes inexpérimenté, vous pouvez également relâcher la distance du rouleau (2 à 3 mm) pour l'enrouler autour du rouleau avant. Si la surface du caoutchouc brut n'est pas lisse, cela signifie que la mastication n'est pas suffisante. Si la surface est lisse, cela signifie que la mastication est bonne. Bien entendu, si la plastification ne suffit pas, il faut replastifier jusqu'à obtenir un effet plastifiant satisfaisant.
La distance de roulement du caoutchouc brut plastifié est assouplie à 2-3 mm pour la feuille inférieure. Le film mesure 80 cm de long, 40 cm de large et 0,4 cm d'épaisseur. Refroidir naturellement, puis utiliser un agent barrière. Vous pouvez également utiliser directement la balance pour peser la quantité requise de caoutchouc mélangé. Le caoutchouc brut plastifié est généralement utilisé après 8 heures de stationnement.
Caoutchouc nitrile, se réfère ici principalement au caoutchouc nitrile dur, la viscosité Mooney initiale est de 90 à 120, et la plasticité et les performances du processus sont extrêmement médiocres. S'il n'est pas mastiqué, le mélange ne peut pas être effectué. Son caoutchouc brut a une ténacité élevée et une génération de chaleur élevée lors de la plastification, de sorte que la plastification est particulièrement difficile. Par rapport au caoutchouc naturel, la température de plastification du caoutchouc nitrile est inférieure à celle du caoutchouc naturel (environ 40 ° C) et la capacité de charge est inférieure d'environ 15 kg (70% du caoutchouc naturel). Lorsque la teneur en acrylonitrile du caoutchouc nitrile augmente, le mélange devient plus facile. Dans des circonstances normales, le nitrile-26, le nitrile-40, ces composés de caoutchouc nitrile utilisés pour les produits moulés, peuvent être plastifiés pendant une période d'environ 40 minutes. Le caoutchouc nitrile avec des exigences particulières doit subir une mastication en plusieurs étapes afin d'obtenir une plasticité satisfaisante. Pour le nitrile-18, après une période de mastication, la plasticité n'est que d'environ 0,18, ce qui est trop faible pour les produits en caoutchouc, et une mastication en plusieurs étapes doit être effectuée. Après 35 minutes de plastification, le caoutchouc nitrile-18 a une plasticité d'environ 0,23, ce qui répond essentiellement aux exigences de traitement.
Les méthodes de plastification du caoutchouc nitrile et de plastification du caoutchouc naturel sont fondamentalement les mêmes. La méthode à passe mince à basse température et la méthode de plastification segmentée sont généralement utilisées. La surface du caoutchouc brut plastifié est lisse et brillante, et il n'y a pas de grands ou petits trous sur la surface après l'emballage.
Dans le processus de plastification, de nombreux facteurs affectent l'effet plastifiant du caoutchouc brut. Mais pour les opérateurs spécifiques, ce n'est rien de plus que l'influence de la température, de la distance des rouleaux, du temps, de la capacité de chargement du caoutchouc et de la compétence de fonctionnement du mélangeur de caoutchouc.
La pratique a prouvé que plus la température du rouleau est basse, meilleur est l'effet plastifiant. Cependant, en fonctionnement réel, le refroidissement du rouleau est limité par diverses raisons objectives, et il est impossible d'obtenir pleinement l'effet recherché. Par conséquent, la méthode de plastification segmentée est souvent utilisée pour combler ses lacunes. Le dispositif de cadre grimpant à circulation d'air froid peut également être utilisé pour accélérer le refroidissement du film et améliorer l'effet plastifiant.
Plus la distance entre les rouleaux est petite, meilleur est l'effet plastifiant. Le caoutchouc brut est passé à travers les rouleaux avec une petite distance de roulement. D'une part, la force de cisaillement du caoutchouc brut est importante, ce qui fait que les macromolécules de caoutchouc se dégradent rapidement ; d'autre part, plus le film est fin, plus la dissipation thermique est rapide. Ceci est d'un grand avantage pour l'effet plastifiant. Nous avons fait un test comparatif. Par rapport à la distance de rouleau de 0,5 mm et à la distance de rouleau de 1 mm, plus la distance de rouleau est grande, plus le temps de plastification est long, environ 10 minutes. Et la qualité de plastification sans petite distance de rouleau est bonne.
De même, la quantité de colle chargée affecte également directement l'effet plastifiant du caoutchouc brut. On peut imaginer que le caoutchouc brut avec une grande quantité de colle passera longtemps à travers l'espace. Dans le même temps de plastification, l'effet plastifiant avec une petite quantité de colle est meilleur qu'avec une grande quantité de colle. Certains opérateurs sont avides de rapidité lors de la plastification, et la quantité de colle chargée est bien supérieure aux exigences spécifiées, ce qui est très faux. Si la quantité de colle chargée est trop importante, premièrement l'équipement ne peut pas la supporter. En fonctionnement en surcharge, il est très facile de "trébucher" et augmente également le risque d'endommagement de l'équipement ; pas bon aussi. Par conséquent, la quantité de colle chargée dépend de l'équipement et du type de colle, et la quantité de colle chargée ne peut pas être augmentée arbitrairement. Généralement, la quantité de chargement de caoutchouc synthétique est d'environ 20 % inférieure à celle du caoutchouc naturel.
Certains caoutchoucs synthétiques sont de qualité instable lors de la synthèse, et la qualité de chaque morceau de caoutchouc varie considérablement. Une personne expérimentée dans l'exploitation peut voir d'un coup d'œil quel morceau de caoutchouc prend un temps relativement court pour la plastification et quel morceau de caoutchouc prend plus de temps à se plastifier. Les opérateurs expérimentés accordent souvent moins d'attention au concept de temps lors de la plastification et s'appuient sur l'effet de la plastification. Pour le caoutchouc brut de mauvaise qualité, le temps de plastification est souvent plus long que le temps spécifié. Nous avons une expérience moins mature. En prenant le nitrile-26 comme exemple, si le bloc de caoutchouc brut est noir, alors le caoutchouc est facile à mastiquer. Si le caoutchouc brut est blanchâtre, il n'est pas facile à mastiquer. Quant à savoir si la teneur en acrylonitrile dans les deux blocs ci-dessus est différente ? Ou d'autres problèmes lors de la synthèse, nous n'avons fait aucun test à cet égard, nous ne pouvons donc pas sauter aux conclusions. Pendant la mastication, le caoutchouc brut blanchâtre sent seulement que "l'humidité" est grande, et il est difficile pour le caoutchouc brut de passer à travers l'espace entre les rouleaux, ce qui augmente le temps de mélange. Si le même temps de mélange est utilisé, la qualité du composé de caoutchouc n'est certainement pas bonne. Le caoutchouc EPDM domestique présente également les problèmes ci-dessus. Le caoutchouc brut noir est facile à envelopper le rouleau pendant le mélange, et le caoutchouc brut blanc est plus difficile à envelopper le rouleau. Pour certains caoutchoucs bruts, il faut environ 20 minutes pour envelopper le rouleau et le temps de mélange est prolongé de manière invisible.
2. Mélange de caoutchouc
Le mélange est l'une des étapes les plus importantes et les plus complexes du traitement du caoutchouc. C'est aussi l'un des plus sujets aux fluctuations de qualité. La qualité du composé de caoutchouc affecte directement la qualité du produit. Par conséquent, il est très important de faire un bon travail de mélange de caoutchouc.
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Pour garantir la qualité du caoutchouc mélangé pendant le processus de mélange, les points suivants doivent être effectués :
1. Toutes sortes d'agents de mélange avec un petit dosage mais un grand effet doivent être entièrement mélangés et mélangés uniformément, sinon le composé de caoutchouc sera brûlé ou vulcanisé insuffisamment cuit.
2. Le mélange doit être effectué en stricte conformité avec les réglementations du processus de mélange et la séquence d'alimentation.
3. Le temps de mélange doit être strictement contrôlé et le temps ne doit être ni trop long ni trop court. Ce n'est qu'ainsi que la plasticité du caoutchouc mélangé peut être garantie.
4. Ne jetez pas de grandes quantités de noir de carbone et de charges à volonté, et assurez-vous de les utiliser. Et nettoyez le plateau.
Bien sûr, de nombreux facteurs affectent la qualité du caoutchouc composé. Cependant, les manifestations spécifiques sont une dispersion inégale de l'agent de mélange, des embruns givrés, des brûlures, etc., qui peuvent être observés visuellement.
Dispersion inégale de l'agent de mélange En plus des particules d'agent de mélange sur la surface du composé de caoutchouc, le film est coupé avec un couteau, et il y a également des particules d'agent de mélange de différentes tailles sur la section transversale du composé de caoutchouc. Le composé est mélangé uniformément et la section est lisse. Si le phénomène de dispersion inégale de l'agent de mélange ne peut pas être résolu après un raffinage répété, le caoutchouc du rouleau sera mis au rebut. Par conséquent, le mélangeur de caoutchouc doit respecter strictement les réglementations du processus pendant l'opération et, de temps en temps, retirer le film des deux extrémités et du milieu du rouleau pour observer si l'agent de mélange est uniformément dispersé.
Le givrage, s'il ne s'agit pas d'un problème de conception de formule, alors il est causé par un ordre de dosage incorrect pendant le processus de mélange, ou par un mélange inégal et l'agglomération de l'agent de mélange. Par conséquent, il est nécessaire de contrôler strictement le processus de mélange pour éviter l'apparition de tels phénomènes.
La brûlure est l'un des problèmes les plus importants dans le processus de mélange. Une fois le matériau en caoutchouc brûlé, la surface ou la partie interne présente des particules de caoutchouc cuit élastiques. Si la brûlure est légère, elle peut être résolue par la méthode de la passe mince. Si la brûlure est grave, le matériau en caoutchouc sera mis au rebut. Du point de vue des facteurs de processus, le grillage du composé de caoutchouc est principalement affecté par la température. Si la température du composé de caoutchouc est trop élevée, le caoutchouc brut, l'agent de vulcanisation et l'accélérateur réagiront pendant le processus de mélange, c'est-à-dire qu'ils brûleront. Dans des circonstances normales, si la quantité de caoutchouc pendant le mélange est trop importante et que la température du rouleau est trop élevée, la température du caoutchouc augmentera, entraînant une brûlure. Bien sûr, si la séquence d'alimentation n'est pas correcte, l'ajout simultané d'agent de vulcanisation et d'accélérateur provoquera également facilement des brûlures.
Les fluctuations de dureté sont également un facteur important affectant la qualité du composé. Des composés de même dureté sont souvent mélangés à des duretés différentes, et certains sont même très éloignés. Cela est principalement dû au mélange inégal du composé de caoutchouc et à la mauvaise dispersion de l'agent de mélange. Dans le même temps, l'ajout de plus ou moins de noir de carbone entraînera également des fluctuations de la dureté du composé de caoutchouc. D'autre part, la pesée imprécise de l'agent de mélange entraînera également des fluctuations de la dureté du mélange de caoutchouc. Tels que l'ajout d'un agent de vulcanisation et d'un noir de carbone accélérateur, la dureté du composé de caoutchouc augmentera. L'adoucissant et le caoutchouc brut sont plus pesés, le noir de carbone est moindre et la dureté du composé de caoutchouc diminue. Si le temps de mélange est trop long, la dureté du composé de caoutchouc diminuera. Si le temps de mélange est trop court, le composé durcira. Par conséquent, le temps de mélange ne doit être ni trop long ni trop court. Si le mélange est trop long, en plus de la diminution de la dureté du caoutchouc, la résistance à la traction du caoutchouc diminuera, l'allongement à la rupture augmentera et la résistance au vieillissement diminuera. Dans le même temps, cela augmente également l'intensité de travail des opérateurs et consomme de l'énergie.
Par conséquent, le mélange doit seulement être capable de disperser complètement divers agents de mélange dans le composé de caoutchouc et d'assurer les propriétés physiques et mécaniques requises et les exigences de calandrage, d'extrusion et d'autres opérations de traitement.
En tant que mélangeur de caoutchouc qualifié, non seulement a un sens aigu des responsabilités, mais doit également être familier avec divers caoutchoucs bruts et matières premières. C'est-à-dire non seulement pour comprendre leurs fonctions et propriétés, mais aussi pour pouvoir nommer avec précision leurs noms sans étiquettes, en particulier pour les composés d'apparences similaires. Par exemple, l'oxyde de magnésium, l'oxyde nitrique et l'hydroxyde de calcium, le noir de carbone hautement résistant à l'usure, le noir de carbone à extrusion rapide et le noir de carbone semi-renforcé, ainsi que le nitrile-18 domestique, le nitrile-26, le nitrile-40, etc.
Mélange de caoutchouc. La plupart des unités et des usines utilisent des mélangeurs de caoutchouc ouverts. Sa plus grande caractéristique est qu'il a une grande flexibilité et mobilité, et est particulièrement adapté au mélange de variantes de caoutchouc fréquentes, caoutchouc dur, caoutchouc mousse, etc.
Lors du mélange avec un broyeur ouvert, l'ordre de dosage est particulièrement important. Dans des circonstances normales, le caoutchouc brut est placé dans l'espace entre les rouleaux le long d'une extrémité de la roue de pressage et la distance entre les rouleaux est contrôlée à environ 2 mm (prenons l'exemple d'un mélangeur de caoutchouc de 14 pouces) et roulez pendant 5 minutes. La colle brute est formée en un film lisse et sans espace, qui est enroulé sur le rouleau avant, et il y a une certaine quantité de colle accumulée sur le rouleau. Le caoutchouc accumulé représente environ 1/4 de la quantité totale de caoutchouc brut, puis des agents anti-vieillissement et des accélérateurs sont ajoutés, et le caoutchouc est tassé plusieurs fois. Le but est de disperser uniformément l'antioxydant et l'accélérateur dans la colle. Dans le même temps, la première addition de l'antioxydant peut empêcher le phénomène de vieillissement thermique qui se produit lors du mélange de caoutchouc à haute température. Et certains accélérateurs ont un effet plastifiant sur le mélange de caoutchouc. L'oxyde de zinc est ensuite ajouté. Lors de l'ajout de noir de carbone, une très petite quantité doit être ajoutée au début, car certains caoutchoucs bruts se détacheront du rouleau dès que le noir de carbone sera ajouté. S'il y a le moindre signe de déroulage, arrêtez d'ajouter du noir de carbone, puis ajoutez du noir de carbone une fois que le caoutchouc est à nouveau enroulé autour du rouleau en douceur. Il existe de nombreuses façons d'ajouter du noir de carbone. Comprend principalement : 1. Ajouter du noir de carbone sur toute la longueur de travail du rouleau ; 2. Ajoutez du noir de carbone au milieu du rouleau ; 3. Ajoutez-le près d'une extrémité du déflecteur. À mon avis, les deux dernières méthodes d'ajout de noir de carbone sont préférables, c'est-à-dire que seule une partie du dégommage est retirée du rouleau et qu'il est impossible de retirer tout le rouleau. Une fois le composé de caoutchouc retiré du rouleau, le noir de carbone est facilement pressé en flocons et il n'est pas facile de se disperser après avoir été à nouveau roulé. Surtout lors du malaxage du caoutchouc dur, le soufre est pressé en flocons, ce qui est particulièrement difficile à disperser dans le caoutchouc. Ni la finition ni la passe mince ne peuvent changer la tache jaune "poche" qui existe dans le film. En bref, lorsque vous ajoutez du noir de carbone, ajoutez-en moins et plus fréquemment. Ne prenez pas la peine de verser tout le noir de carbone sur le rouleau. L'étape initiale d'ajout de noir de carbone est le moment le plus rapide pour "manger". N'ajoutez pas d'adoucissant pour le moment. Après avoir ajouté la moitié du noir de carbone, ajoutez la moitié de l'adoucissant, ce qui peut accélérer "l'alimentation". L'autre moitié de l'adoucissant est ajoutée avec le noir de carbone restant. Lors du processus d'ajout de poudre, la distance entre les rouleaux doit être progressivement relâchée pour maintenir le caoutchouc intégré dans une plage appropriée, de sorte que la poudre pénètre naturellement dans le caoutchouc et puisse être mélangée au maximum avec le caoutchouc. A ce stade, il est strictement interdit de couper le couteau, afin de ne pas affecter la qualité du composé de caoutchouc. En cas d'excès d'adoucissant, du noir de carbone et de l'adoucissant peuvent également être ajoutés sous forme de pâte. L'acide stéarique ne doit pas être ajouté trop tôt, il est facile de provoquer un roulage, il est préférable de l'ajouter lorsqu'il y a encore du noir de carbone dans le rouleau, et l'agent de vulcanisation doit également être ajouté ultérieurement. Certains agents de vulcanisation sont également ajoutés lorsqu'il reste encore un peu de noir de carbone sur le rouleau. Tels que l'agent de vulcanisation DCP. Si tout le noir de carbone est consommé, le DCP sera chauffé et fondu dans un liquide qui tombera dans le plateau. De cette manière, le nombre d'agents de vulcanisation dans le composé sera réduit. En conséquence, la qualité du composé de caoutchouc est affectée et il est probable qu'il provoque une vulcanisation insuffisamment cuite. Par conséquent, l'agent de vulcanisation doit être ajouté au moment opportun, selon la variété. Après avoir ajouté toutes sortes d'agents de mélange, il est nécessaire de tourner davantage pour rendre le composé de caoutchouc uniformément mélangé. Habituellement, il existe des "huit couteaux", des "sacs triangulaires", des "roulement", des "pinces fines" et d'autres méthodes de tournage.
Les "huit couteaux" sont des couteaux coupant à un angle de 45° le long de la direction parallèle du rouleau, quatre fois de chaque côté. La colle restante est tordue à 90° et ajoutée au rouleau. Le but est que le matériau en caoutchouc soit roulé dans les directions verticale et horizontale, ce qui favorise un mélange uniforme. "Triangle bag" est un sac en plastique transformé en triangle par la puissance du rouleau. "Rouler" consiste à couper le couteau d'une main, à rouler le matériau en caoutchouc dans un cylindre de l'autre main, puis à le mettre dans le rouleau. Le but est de rendre le composé de caoutchouc uniformément mélangé. Cependant, le "sac triangulaire" et le "roulage" ne sont pas propices à la dissipation de la chaleur du matériau en caoutchouc, qui est facile à provoquer des brûlures et demande beaucoup de travail, de sorte que ces deux méthodes ne doivent pas être préconisées. Temps de retournement 5 à 6 minutes.
Une fois le composé de caoutchouc fondu, il est nécessaire de diluer le composé de caoutchouc. La pratique a prouvé que la pâte fine composée est très efficace pour la dispersion de l'agent de mélange dans le composé. La méthode de passe mince consiste à ajuster la distance du rouleau à 0,1-0,5 mm, à placer le matériau en caoutchouc dans le rouleau et à le laisser tomber naturellement dans le plateau d'alimentation. Après sa chute, tournez le matériau en caoutchouc de 90° sur le rouleau supérieur. Ceci est répété 5 à 6 fois. Si la température du matériau en caoutchouc est trop élevée, arrêtez la passe fine et attendez que le matériau en caoutchouc refroidisse avant de le diluer pour éviter que le matériau en caoutchouc ne brûle.
Une fois la passe mince terminée, relâchez la distance du rouleau à 4-5 mm. Avant que le matériau en caoutchouc ne soit chargé dans la voiture, un petit morceau de matériau en caoutchouc est arraché et placé dans les rouleaux. Le but est de découper la distance du rouleau, afin d'éviter que la machine de mélange de caoutchouc ne soit violemment soumise à une force importante et n'endommage l'équipement après qu'une grande quantité de matériau en caoutchouc a été introduite dans le rouleau. Une fois le matériau en caoutchouc chargé sur la voiture, il doit passer une fois à travers l'espace du rouleau, puis l'enrouler sur le rouleau avant, continuer à le tourner pendant 2 à 3 minutes, puis le décharger et le refroidir à temps. Le film mesure 80 cm de long, 40 cm de large et 0,4 cm d'épaisseur. Les méthodes de refroidissement comprennent le refroidissement naturel et le refroidissement du réservoir d'eau froide, selon les conditions de chaque unité. Dans le même temps, il est nécessaire d'éviter le contact entre le film et le sol, le sable et d'autres saletés, afin de ne pas affecter la qualité du composé de caoutchouc.
Dans le processus de mélange, la distance entre les rouleaux doit être strictement contrôlée. La température requise pour le mélange de différents caoutchoucs bruts et le mélange de divers composés de dureté est différente, de sorte que la température du rouleau doit être maîtrisée en fonction de la situation spécifique.
Certains mélangeurs de caoutchouc ont les deux idées fausses suivantes : 1. Ils pensent que plus le temps de mélange est long, plus la qualité du caoutchouc est élevée. Ce n'est pas le cas en pratique, pour les raisons décrites ci-dessus. 2. On pense que plus la quantité de colle accumulée au-dessus du rouleau est ajoutée rapidement, plus la vitesse de mélange sera rapide. En fait, s'il n'y a pas de colle accumulée entre les rouleaux ou si la colle accumulée est trop petite, la poudre sera facilement pressée en flocons et tombera dans le plateau d'alimentation. De cette façon, en plus d'affecter la qualité du caoutchouc mélangé, le plateau d'alimentation doit être à nouveau nettoyé. La poudre qui tombe est ajoutée entre les rouleaux, ce qui est répété plusieurs fois, ce qui prolonge considérablement le temps de mélange et augmente l'intensité du travail. Bien entendu, si l'accumulation de colle est trop importante, la vitesse de mélange de la poudre sera ralentie. On constate qu'une accumulation trop ou trop faible de colle est défavorable au mélange. Par conséquent, il doit y avoir une certaine quantité de colle accumulée entre les rouleaux pendant le mélange. Lors du pétrissage, d'une part, la poudre est pressée dans la colle sous l'action d'une force mécanique. En conséquence, le temps de mélange est raccourci, l'intensité du travail est réduite et la qualité du composé de caoutchouc est bonne.

Les deux points ci-dessus, j'espère attirer l'attention du personnel de raffinage du caoutchouc.